이 글의 목적은 사업장과 연구실에서 화학물질을 다른 장소·부서·담당자에게 이관할 때 사고와 법적 리스크를 줄이기 위한 인수인계 절차를 표준화하여 현장에서 바로 적용할 수 있도록 돕는 것이다.
1. 화학물질 인수인계가 사고를 줄이는 이유
화학물질 관련 사고의 상당수는 “누가 무엇을 얼마나 가지고 있는지”와 “무엇이 어디에 어떻게 보관되어 있는지”가 불명확한 상태에서 발생하기 쉽다.
특히 담당자 교체, 창고 이전, 공정 변경, 외주 전환, 연구실 이동처럼 업무가 끊기는 구간에서 라벨 누락, 혼입, 용기 손상, 유효기간 경과, 불일치 재고가 동시에 발생하기 쉽다.
따라서 화학물질 인수인계는 서류 작업이 아니라 위험 정보를 끊김 없이 이어주는 안전 절차이다.
주의 : 인수인계가 완료되지 않은 화학물질은 “사용 가능”으로 간주하지 않는 것이 원칙이다. 라벨·SDS·용기상태·보관적합성 확인 전에는 격리 보관을 우선 적용하는 것이 안전하다.
2. 적용 범위와 용어 정의
2.1 적용 대상
이 절차는 다음 상황에 적용하는 것이 적합하다.
- 담당자 변경에 따른 재고 인수인계가 필요한 경우이다.
- 창고·실험실·공정 구역 간 화학물질 이동이 필요한 경우이다.
- 협력사·외주 인력에게 화학물질을 지급·반납·회수하는 경우이다.
- 폐시약·폐액 등 폐기 예정 물질을 임시보관 장소로 이관하는 경우이다.
2.2 핵심 용어
- 이관은 물리적 이동(장소 변경) 중심의 절차이다.
- 인수인계는 책임·정보·기록의 이전(담당자/부서 변경) 중심의 절차이다.
- 격리보관은 확인이 끝나기 전까지 사용을 제한하는 안전 조치이다.
3. 역할과 책임 분담
| 구분 | 주요 역할 | 최종 책임 포인트 |
|---|---|---|
| 인계자(기존 담당) | 재고 목록 정리, 라벨·용기 상태 1차 확인, 미확인 물질 표시, 관련 문서 제공이다. | 인계 전 “현재 상태”를 사실대로 기록하는 책임이다. |
| 인수자(신규 담당) | 현물 대조, 보관 적합성 확인, 격리 필요 판단, 부족 정보 보완 요청이다. | 인수 후 “사용 승인” 여부를 결정하는 책임이다. |
| 안전·환경(EHS) | 절차 기준 제정, 교육, 점검, 고위험 물질 검토, 비상대응 체계 확인이다. | 기준 미충족 시 사용 중지·개선 요구 권한 행사이다. |
| 창고/물류 | 포장·운반·적재, 동선 통제, 보관 위치 관리, 입출고 기록 지원이다. | 운반 중 낙하·누출 예방 및 현장 통제 책임이다. |
| 구매/자산/품질(해당 시) | 납품 문서, 규격·로트·유효기간 확인, 수입·공급사 문서 확보이다. | 공식 문서 불일치 시 조치 체계 연계 책임이다. |
4. 인수인계 절차 전체 흐름
현장 적용이 쉬운 표준 흐름은 “준비 → 현물 대조 → 위험정보 확인 → 보관·운반 적합성 확인 → 격리/승인 → 기록·교육” 순서이다.
| 단계 | 핵심 작업 | 주체 | 산출물 |
|---|---|---|---|
| 1. 사전 준비 | 목록 추출, 인수인계 일정·범위 확정, 위험물 우선순위 분류이다. | 인계자+인수자+EHS | 인수인계 대상 리스트, 위험 우선순위표이다. |
| 2. 현물 대조 | 품명·CAS(가능 시)·농도·수량·단위·용기 수·보관 위치 대조이다. | 인계자+인수자 | 대조 결과(일치/불일치), 미상 물질 목록이다. |
| 3. 라벨·SDS 확인 | 라벨 유무·가독성·경고표지, SDS 최신본 접근성 확인이다. | 인수자+EHS | 라벨 개선 목록, SDS 보완 목록이다. |
| 4. 보관 적합성 | 혼재 금지, 2차 용기, 환기·온도, 잠금, 누출대비 물자 확인이다. | 인수자+창고/물류+EHS | 보관 위치 승인, 개선 조치표이다. |
| 5. 이관 운반 | 포장·밀봉·완충, 전도방지, 동선 통제, 운반 장비 점검이다. | 물류+인수자 | 이관 작업기록, 이상 발생 보고이다. |
| 6. 격리/사용 승인 | 미확인·불일치·손상 용기 격리, 사용 승인 조건 설정이다. | 인수자+EHS | 격리 태그, 사용 승인 목록이다. |
| 7. 기록·교육 | 최종 서명, 시스템 반영, 취급자 핵심 교육·주의사항 공유이다. | 인계자+인수자+EHS | 인수인계서, 교육 기록이다. |
5. 단계별 실무 체크포인트
5.1 사전 준비: “리스트를 먼저 잠그는” 방식이 효율적이다
인수인계 실패의 가장 흔한 원인은 인계 대상이 계속 변하는 상태에서 대조를 시작하는 것이다.
따라서 기준 시점의 재고를 “동결”하고 그 이후 입출고는 별도 로그로 분리하는 방식이 효율적이다.
또한 고위험군부터 먼저 끝내는 우선순위가 필요하다.
- 급성독성, 부식성, 산화성, 인화성, 반응성 물질을 우선 확인 대상로 설정하는 것이 합리적이다.
- 고압가스, 독성가스, 특수가스는 물리적 저장 조건의 영향이 크므로 별도 트랙으로 관리하는 것이 적합하다.
- 혼합물은 성분 정보가 불완전한 경우가 있으므로 SDS 확보를 우선 적용하는 것이 안전하다.
5.2 현물 대조: “보이는 것”과 “기록된 것”을 동시에 맞추어야 한다
현물 대조는 단순 개수 확인이 아니라 식별 가능성과 추적 가능성을 확인하는 과정이다.
최소 확인 항목은 품명, 제조사/공급사(가능 시), 규격, 농도, 용량, 수량, 보관 위치, 상태이다.
주의 : 이름이 유사한 용매, 산·염기, 세정제, 표준용액은 혼입 시 치명적이다. 유사명 제품은 라벨에 “대문자 강조” 또는 “색상 구분(사내 규정 범위)”으로 오인 가능성을 낮추는 조치가 필요하다.
5.3 라벨 확인: 라벨이 없으면 식별이 불가능하다
라벨 점검은 “유무”와 “가독성”이 핵심이다.
라벨이 훼손되었거나 오염되어 읽히지 않으면 사실상 미확인 물질과 동일한 취급이 필요하다.
사업장 운영 측면에서는 라벨이 없는 용기는 즉시 격리하고, 원물질을 특정할 수 있을 때만 재라벨링 후 사용하도록 관리하는 것이 적합하다.
- 용기에는 내용물 식별 정보와 위험 경고 정보가 함께 존재해야 한다.
- 소분 용기는 원용기와의 연결정보(원용기 ID, 소분일, 소분자)를 포함하는 것이 실무적으로 유리하다.
- 현장에서는 방수 라벨, 내화학 라벨 소재를 사용하여 훼손을 줄이는 것이 효과적이다.
5.4 SDS 확인: 현장 접근성이 핵심이다
SDS는 보유 자체보다 “필요 시 바로 열람 가능”이 핵심이다.
종이 비치이든 전산 비치이든, 취급자가 즉시 확인할 수 있어야 실효성이 있다.
인수인계 시에는 해당 물질의 SDS 최신본이 확보되어 있는지, 현장 접근 경로가 작동하는지, 비상 상황에서도 확인 가능한지까지 점검하는 것이 적합하다.
5.5 보관 적합성: 혼재 금지와 2차 containment가 핵심이다
보관 적합성 확인은 “어디에 둘 것인가”의 결정이다.
실무적으로 가장 중요한 항목은 상호 반응 가능 물질의 혼재 금지, 누출 시 확산 방지(2차 용기), 환기 및 점화원 관리이다.
| 점검 항목 | 확인 방법 | 불합격 기준 예시 | 즉시 조치 |
|---|---|---|---|
| 혼재 금지 | 보관장 내 구역/트레이 분리 확인이다. | 산·염기·산화제·가연물 혼재가 의심되는 상태이다. | 즉시 분리·격리하고 EHS 확인이다. |
| 2차 용기 | 트레이, 턱, 캐비닛 누출받이 확인이다. | 액체 용기가 2차 containment 없이 선반에 직치된 상태이다. | 트레이 설치 또는 보관 위치 변경이다. |
| 환기·캐비닛 | 국소배기, 캐비닛 연결 상태, 알람 유무 확인이다. | 휘발성 물질이 밀폐 공간에 장기 방치된 상태이다. | 환기 가능한 구역으로 이동이다. |
| 용기 상태 | 부식, 팽창, 캡 손상, 누출 흔적 확인이다. | 팽창·누출·결정 석출이 관찰되는 상태이다. | 격리 태그 부착 후 안전 처리이다. |
| 유효기간/품질 | 제조일·개봉일·유효기간 라벨 확인이다. | 유효기간 경과 또는 개봉일 미기재 상태이다. | 사용 중지 후 품질/폐기 판단이다. |
5.6 이관 운반: 운반은 “작업”이며 통제가 필요하다
이관은 단순 이동이 아니라 낙하·전도·파손·누출 위험이 급격히 증가하는 작업이다.
따라서 이관 전 체크리스트, 동선 통제, 운반 장비 점검, 적정 인력 배치가 필요하다.
- 뚜껑·마개·밸브 잠금 상태를 확인하고, 테이핑 등 임시 고정은 사내 기준에 맞춰 적용하는 것이 적합하다.
- 유리병은 전용 캐리어, 완충재, 2중 포장을 적용하여 파손을 줄이는 것이 합리적이다.
- 카트 운반 시 턱·경사로·문턱을 사전 확인하고 우회 동선을 설정하는 것이 적합하다.
- 엘리베이터 사용 시 동승 인원 최소화, 누출 대비 흡착재 휴대 등 비상 대비를 적용하는 것이 안전하다.
주의 : 미확인 용기, 라벨 훼손 용기, 압력 상승이 의심되는 용기는 이동 자체가 위험할 수 있다. 이 경우 현장 이동을 중단하고 격리 후 안전 담당 검토를 우선 적용하는 것이 원칙이다.
5.7 격리 기준: “불확실성”이 있으면 격리이다
격리는 사용을 금지하는 것이 아니라 확인 절차가 끝나기 전까지 위험을 통제하는 장치이다.
다음 조건 중 하나라도 해당하면 격리 보관이 적합하다.
- 라벨이 없거나 읽을 수 없는 상태이다.
- 재고 목록과 현물이 불일치하고 원인 파악이 불가한 상태이다.
- 용기 팽창, 누출 흔적, 결정 석출, 변색, 심한 부식이 관찰되는 상태이다.
- SDS를 확보하지 못했거나 위험성 분류가 불명확한 상태이다.
- 보관 적합성을 판단할 정보가 부족한 상태이다.
6. 인수인계 문서와 기록 양식 예시
현장은 양식이 복잡할수록 누락이 증가하는 경향이 있다.
따라서 “필수 항목은 적게, 책임은 명확하게” 설계하는 것이 적합하다.
6.1 인수인계 기록서 예시
문서명: 화학물질 인수인계 기록서 문서번호: (사내 규정) 작성일: YYYY-MM-DD
인수인계 기본정보
인계 부서/담당: ______________________
인수 부서/담당: ______________________
장소(이관 전): ______________________
장소(이관 후): ______________________
인수인계 사유: 담당자 변경 / 창고 이전 / 공정 변경 / 외주 전환 / 기타(______)
화학물질 목록(첨부 가능)
관리ID | 품명 | 농도/규격 | 제조사/공급사 | 수량 | 용기형태 | 보관위치(전/후) | 라벨상태 | SDS상태 | 비고
격리 및 개선조치
격리 대상 관리ID: ______________________
격리 사유: 라벨 훼손 / 미확인 / 용기 손상 / SDS 미확보 / 혼재 위험 / 기타(______)
조치 담당/기한: ______________________
최종 확인 및 서명
인계자 확인: (서명) ____________ 날짜: _________
인수자 확인: (서명) ____________ 날짜: _________
EHS 검토(필요 시): (서명) _________ 날짜: _________6.2 격리 태그 문구 예시
[격리 보관] - 관리ID: ____________ - 격리일: YYYY-MM-DD - 사유: 라벨 훼손 / 미확인 / 용기 손상 / SDS 미확보 / 기타(______) - 취급 금지(인증 전 사용 금지) - 담당자: ____________ 연락처: ____________7. 시스템 운영 팁: 재고 정확도를 높이는 최소 장치
7.1 관리ID(바코드/QR) 도입
동일 제품이 여러 개 존재할 때 텍스트 기반 관리만으로는 오류가 증가하기 쉽다.
따라서 원용기 단위 관리ID를 부여하고, 소분 시 원용기 ID를 연결하는 방식이 실무에 적합하다.
7.2 “입고-소분-사용-반납-폐기” 흐름을 한 줄로 만든다
인수인계는 특정 시점의 이벤트이지만, 평소 흐름이 정리되어 있으면 인수인계가 짧아진다.
최소한 다음 기록이 일관되게 남아야 한다.
- 입고 시점의 규격·수량·위치 기록이다.
- 소분 시 원용기 연결정보 기록이다.
- 사용량이 큰 공정은 주기적으로 잔량 추정이 가능하도록 기준을 정하는 것이 적합하다.
- 폐기 예정 물질은 재고와 분리된 상태로 관리하는 것이 합리적이다.
7.3 변경관리 관점 적용
담당자 변경과 장소 변경은 작업환경의 변경이다.
따라서 고위험 물질과 고위험 공정은 인수인계 시 “변경관리 체크”를 함께 수행하는 것이 적합하다.
- 보관 캐비닛 변경 시 환기/알람 상태 확인이다.
- 사용 공정 변경 시 보호구, 국소배기, 비상샤워 접근성 확인이다.
- 운영시간 변경 시 야간 비상대응 체계 확인이다.
8. 현장에서 자주 터지는 문제와 해결 방법
8.1 “정체불명 시약”이 발견되는 경우
정체불명 시약은 사용하지 않는 것이 원칙이다.
원인 추적이 가능하면 구매 기록, 실험노트, 라벨 잔여 정보, 보관 위치 이력으로 특정하고, 특정이 불가하면 격리 후 안전한 처리 절차를 검토하는 것이 적합하다.
8.2 라벨은 있는데 SDS가 없는 경우
SDS는 공급사 문서, 내부 문서, 또는 공인된 경로로 확보가 가능해야 한다.
확보 전까지는 해당 물질을 신규 취급자에게 배포하지 않는 것이 안전하다.
8.3 재고는 맞는데 위치가 계속 바뀌는 경우
위치가 바뀌는 조직은 “고정 좌표”가 필요하다.
선반 번호, 캐비닛 번호, 트레이 번호 같은 물리 좌표를 부여하고, 이동 시 좌표 변경 로그가 남도록 운영하는 것이 적합하다.
8.4 인계자는 “빨리 넘기기”, 인수자는 “모르겠다”가 반복되는 경우
이 문제는 책임 기준이 애매할 때 발생하기 쉽다.
따라서 “현물 대조 완료”와 “사용 승인”을 분리하고, 사용 승인은 인수자가 하되 EHS 기준을 명확히 제시하는 구조가 적합하다.
9. 인수인계 점검 체크리스트
다음 체크리스트는 인수인계 당일 30~90분 단위로 현장에서 바로 사용하도록 구성한 항목이다.
| 대분류 | 체크 항목 | 확인(OK/NG) | 비고/조치 |
|---|---|---|---|
| 목록 | 재고 리스트 기준시점 동결이 완료되었는지 확인이다. | ||
| 현물 | 현물 수량·단위·용기 수가 리스트와 일치하는지 확인이다. | ||
| 라벨 | 모든 용기에 라벨이 존재하고 가독성이 확보되었는지 확인이다. | ||
| SDS | 취급자가 즉시 열람 가능한 경로로 SDS가 준비되었는지 확인이다. | ||
| 보관 | 혼재 금지 기준에 따라 구역/트레이 분리가 되었는지 확인이다. | ||
| 보관 | 액체 물질에 2차 containment가 적용되었는지 확인이다. | ||
| 상태 | 팽창·누출·부식·변질 용기가 없는지 확인이다. | ||
| 이관 | 운반 동선과 장비(카트/완충재/고정)가 준비되었는지 확인이다. | ||
| 비상 | 흡착재·중화제·세안/샤워·소화설비 접근성이 확보되었는지 확인이다. | ||
| 기록 | 불일치/격리/개선조치가 문서에 기록되고 담당·기한이 지정되었는지 확인이다. |
FAQ
인수인계 때 가장 먼저 확인해야 할 3가지는 무엇인가?
라벨 유무와 가독성, SDS의 현장 접근성, 용기 상태(팽창·누출·부식) 확인이 우선이다. 이 3가지가 확보되지 않으면 안전한 사용 판단이 불가능하다.
라벨이 없는 용기는 어떻게 처리해야 하는가?
즉시 격리 보관이 적합하다. 구매 기록, 실험 기록, 잔여 라벨 흔적 등으로 특정이 가능할 때만 재라벨링 후 사용을 검토하는 것이 안전하다. 특정이 불가하면 안전 담당 검토 하에 처리 절차를 결정하는 것이 적합하다.
인수인계 기간이 짧아 모든 것을 확인하기 어려운 경우는 어떻게 해야 하는가?
현물 대조 완료와 사용 승인을 분리하는 방식이 적합하다. 우선 전량을 “사용 대기” 상태로 두고, 고위험 물질부터 순차 확인 후 사용 승인으로 전환하는 방식이 현실적이다.
소분 용기는 인수인계에서 어떻게 관리해야 하는가?
원용기 관리ID와 연결되는 소분 라벨 체계가 필요하다. 최소한 원용기 ID, 소분일, 소분자, 내용물 식별정보, 주요 위험 경고가 포함되어야 인수자가 안전하게 판단할 수 있다.
이관 중 누출이 발생하면 어떤 원칙으로 대응해야 하는가?
작업 중지, 사람 대피 및 동선 통제, 개인보호구 착용, 확산 방지(흡착재 등), 환기 및 점화원 통제, 보고 및 기록의 순서로 대응하는 것이 원칙이다. 이후 오염 폐기물과 사용 자재는 기준에 따라 분리 보관 및 처리 판단이 필요하다.