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이 글의 목적은 생산라인 변경 시 필수로 수행해야 하는 위험성 재평가 절차를 현장에서 바로 적용할 수 있도록, 최신 제도 흐름과 실무 중심의 체크포인트를 체계적으로 정리하는 것이다.
1. 라인 변경과 위험성 재평가의 개념 이해
위험성평가는 사업장의 유해·위험요인을 파악하고 그 위험의 크기를 정량·정성적으로 판단하여 허용 가능한 수준까지 낮추기 위한 체계적인 활동이다. 우리나라에서는 고용노동부의 사업장 위험성평가 지침 개정 이후, 최초·정기·수시 평가 체계를 명확히 하고 사업장 스스로 주도적으로 위험을 관리하도록 하는 방향으로 제도가 운용되고 있다.
라인 변경 시 위험성 재평가는 기존에 수행한 위험성평가 결과를 단순히 참고하는 수준이 아니라, 변경 내용이 유해·위험요인과 위험 수준에 어떤 영향을 미치는지 다시 판단하는 추가 평가 활동이다. 공정 조건, 설비, 배치, 작업방법, 투입물 등이 바뀌면 기존의 허용 가능한 위험 수준이 더 이상 유효하지 않을 수 있기 때문에 반드시 재평가를 수행해야 한다.
특히 2023년 이후 개정된 위험성평가 안내서에서는 위험성평가를 사전준비, 유해·위험요인 파악, 위험성 결정, 위험성 감소대책 수립·실행, 기록 및 보존 등의 단계로 수행하도록 제시하고 있으며, 이 절차는 라인 변경과 같은 수시 평가 상황에도 동일하게 적용된다.
2. 위험성 재평가가 필요한 라인 변경 유형
실무에서는 “어느 수준부터 라인 변경으로 보고 재평가를 해야 하는가”를 가장 많이 고민한다. 일반적으로 다음과 같은 변경은 위험성 재평가 대상이 된다.
2.1 설비·공정 변경
- 주요 생산설비(프레스, 사출성형기, 혼합기, 반응기, 로봇, 컨베이어 등)의 신규 설치, 증설, 이전, 철거를 하는 경우
- 자동화 설비 추가, 로봇 도입, 인터록(연동장치) 추가·변경 등 제어 로직이 바뀌는 경우
- 공정 순서 변경, 병렬 공정을 직렬로 변경, 공정 통합·분리와 같이 공정 흐름 자체가 바뀌는 경우
2.2 운전조건 및 작업조건 변경
- 생산량 증대에 따른 속도 상승, 사이클 타임 단축, 연속운전에서 배치운전(또는 그 반대)으로의 변경
- 온도·압력·농도·혼합비 등 주요 공정 파라미터 변경
- 야간근무 확대, 2교대에서 3교대로의 변경, 단독 작업 도입 등 인력 운용 방식 변경
2.3 원부자재·제품 스펙 변경
- 화학물질 또는 혼합물의 구성성분, 농도, 점도, 연소성, 폭발성 등 안전 특성이 달라지는 변경
- 무게, 크기, 형상이 달라져 취급·운반·적재 방식이 달라지는 제품 스펙 변경
- 포장단위 변경으로 지게차, 파렛트, 랙 사용 조건이 달라지는 경우
2.4 레이아웃·물류 동선 변경
- 라인 배치 변경으로 인한 작업자 이동 동선, 지게차·AGV 주행 동선 변경
- 비상구, 비상탈출로, 대피로 주변에 설비 또는 적재물이 추가·이동되는 경우
- 소화기, 비상정지스위치, 세이프티 라이트커튼, 안전펜스 등의 위치 변경
2.5 인원·조직·외주화 변경
- 기존 2인 작업을 1인 작업으로 전환하는 경우
- 경험 많은 작업자의 대량 교체, 신규 인력으로의 구성 변경
- 작업 전체 또는 일부 공정을 외주·도급으로 전환하는 경우
주의 : 설비 자체를 바꾸지 않더라도 작업속도, 투입량, 인원 구성, 동선 변경 등은 모두 위험성에 영향을 줄 수 있으므로, “눈에 보이는 큰 설비 교체가 없었다”는 이유만으로 재평가를 생략해서는 안 된다.
| 변경 유형 | 대표 예시 | 재평가 핵심 포인트 |
|---|---|---|
| 설비·공정 변경 | 신규 로봇 셀 도입, 공정 통합 | 접근 가능 구역, 협동작업 여부, 인터록, 비상정지 체계 |
| 운전조건 변경 | 라인 속도 증가, 온도·압력 상향 | 기계적·열적 과부하, 방호장치 적정성, 작업자 피로도 |
| 원부자재 변경 | 가연성 물질로 전환, 농도 상향 | 화재·폭발 가능성, 국소배기·환기, 누출 대응 체계 |
| 레이아웃 변경 | 지게차 동선 변경, 작업장 면적 축소 | 차·보행자 충돌, 피난 동선, 시야 확보 |
| 조직·인원 변경 | 단독작업 전환, 외주화 | 교육 수준, 의사소통 체계, 감독·순회 점검 |
3. 법적 요구사항과 변경관리의 연계
개정된 위험성평가 제도에서는 최초평가, 정기평가뿐 아니라 설비 변경, 공정 변경, 작업방법 변경 등 유해·위험요인이 변동하는 경우 수시 평가를 실시하도록 명시하고 있다.
또한 중대재해처벌법과의 연계 측면에서, 경영책임자는 유해·위험요인을 파악하고 개선하는 안전보건관리체계를 구축·이행해야 하며, 라인 변경 시 위험성 재평가는 이 체계의 핵심 수단으로 간주된다. 변경 후에도 허용 가능한 위험 수준이 유지되는지를 입증할 수 있는 자료를 갖추는 것이 중요하다.
공정안전관리(PSM)를 적용받는 사업장의 경우 공정 위험성평가와 변경관리(MOC) 제도가 연계되어 있으며, 변경 시점마다 해당 변경에 적합한 위험성평가를 수행하고, 평가팀 구성, 평가기법, 주기 등을 절차서에 규정해야 한다.
4. 생산라인 변경 위험성 재평가 6단계 절차
라인 변경과 관련된 위험성 재평가는 일반 위험성평가 절차를 기반으로 하되, 변경관리 관점에서 다음 6단계로 나누어 수행하면 실무 적용성이 높다.
4.1 1단계: 사전준비 및 변경관리 절차 개시
- 변경관리(MOC) 신청서 또는 변경요청서를 접수한다.
- 변경의 목적, 기대효과, 일정, 예산, 영향 범위(공정·설비·인원·안전설비 등)를 개략적으로 정리한다.
- 해당 변경의 위험성 재평가 필요 여부를 1차 판단하고, 필요 시 평가팀을 구성한다.
- 적용할 평가기법(빈도·강도법, 체크리스트, JSA, HAZOP 등)을 변경의 복잡도, 공정 특성에 따라 선정한다.
4.2 2단계: 변경 내용 정의 및 영향 범위 설정
- “무엇이 어떻게 달라지는가”를 기준으로 변경 전·후 상태를 비교한다.
- 공정 흐름도(PFD), 배관계장도(P&ID), 레이아웃 도면, 전기·계장 도면 등 설계 자료를 최신 상태로 반영한다.
- 설비 사양서, 화학물질 SDS, 작업표준서 등 관련 자료를 업데이트한다.
- 설비·공정뿐 아니라 접근방식, 보수·점검 작업, 비상상황 대응 절차에 미치는 영향까지 포함하여 범위를 정의한다.
4.3 3단계: 유해·위험요인 재파악
- 변경 후 공정·작업 흐름에 따라 “사람–설비–물질–환경” 관점에서 유해·위험요인을 재파악한다.
- 기존 위험성평가 결과표에서 해당 공정·설비·작업과 관련된 항목을 추출하여, 변경된 조건을 반영해 재검토한다.
- 아차사고, 고장·정지 이력, 품질 불량, 설비 트립 기록 등도 유해·위험요인 파악에 활용한다.
- 점검 항목은 질문형으로 작성하고, 현장 순회점검을 통해 실제 작업방법과의 차이를 확인한다.
4.4 4단계: 위험성 추정 및 결정
위험성 추정은 유해·위험요인별로 사고 발생 가능성(빈도)과 피해 규모(강도, 중대성)를 조합하여 위험도의 크기를 산정하는 단계이다. 빈도·강도법, 3단계 판단법 등 다양한 방법이 있으나, 이해하기 쉬운 간단한 매트릭스를 사용하는 것이 일반적이다.
| 위험도 등급 | 설명 | 조치 기준 예시 |
|---|---|---|
| 고 | 사망·영구장해 등 치명적 결과, 법적 기준 미달, 폭발·중대사고 가능 수준 | 허용 불가, 즉시 공정·작업 중지 및 공학적 대책 우선 적용 |
| 중 | 요양이 필요한 부상·질병, 반복되는 아차사고 | 단기 개선계획 수립 및 일정 내 조치, 작업조건 개선 |
| 저 | 경미한 부상, 작업에 큰 영향이 없는 수준 | 현행 유지 가능하나 관리대책 유지 및 모니터링 |
결정된 위험도는 “허용 가능 여부”로 구분하여, 허용 불가능한 항목에 대해서는 반드시 추가 대책을 수립해야 한다. 이때 감소대책 수립은 위험성평가 지침에서 제시하는 “위험 제거·대체 → 공학적 대책 → 관리적 대책 → 보호구” 순서를 따르는 것이 원칙이다.
4.5 5단계: 위험성 감소대책 수립 및 실행
- 허용 불가능 또는 우선 개선이 필요한 위험요인에 대해 다음 순서를 고려하여 대책을 수립한다.
- 위험한 작업의 폐지 또는 대체, 공정조건 변경, 유해·위험물질 대체 등 근원적 제거·저감
- 인터록, 방호덮개, 세이프티 라이트커튼, 국소배기장치, 가드레일 등 공학적 대책
- 작업절차서 개정, 작업허가제(PTW), LOTO 절차, 점검·정비 주기 조정 등 관리적 대책
- 보호구 지급·착용, 교육 강화 등 개인보호구 중심 대책
공학적·관리적 대책을 충분히 검토하지 않고 보호구 중심으로만 대책을 세우는 것은 지침 취지에 맞지 않으며, 중대재해 발생 시 책임소재 측면에서도 취약한 대응이 된다.
4.6 6단계: 검증, 기록 및 공유
- 라인 재가동 전 시운전 또는 시험가동을 통해 위험성 감소대책이 실제로 기능하는지 확인한다.
- 비상정지, 인터록, 경보장치, 환기장치, 방호장치 등 핵심 안전장치 시험 기록을 남긴다.
- 위험성평가 결과, 감소대책, 실행 여부를 표준 양식에 따라 문서화하고, 법에서 정한 기간 이상 보존한다.
- 관련 작업자에게 변경 내용, 위험성 결정 결과, 작업 시 준수사항을 교육하고, 작업장 게시·전파를 통해 공유한다.
주의 : 라인 변경 후 초기에만 위험성평가 결과를 설명하고, 몇 달 지나면 교육과 게시가 형식적으로 변하는 경우가 많다. 변경 초기 1~3개월 동안은 아차사고, 고장 이력, 작업자 의견을 집중 수집하여 재점검하는 것이 바람직하다.
5. 라인 변경 전·중·후 단계별 체크포인트
라인 변경 프로젝트를 진행할 때, 위험성 재평가를 다음 세 시점으로 나누어 관리하면 누락을 줄일 수 있다.
| 단계 | 주요 활동 | 핵심 질문 |
|---|---|---|
| 사전 검토 (설계 단계) | 변경 목적 정의, 개략 설계, 위험성 사전 검토(What-if 등) | “이 변경으로 새로 생기는 위험은 무엇인가.” “기존보다 나빠지는 부분은 없는가.” |
| 설치·시운전 단계 | 설비 설치, 인터록 기능 시험, 공정·작업 흐름 확인 | “설계 의도대로 방호·인터록이 작동하는가.” “예상치 못한 위험 상황이 발생하는가.” |
| 정상운전 초기 | 초기 운영 모니터링, 아차사고·불편사항 수집, 재평가·보완 | “실제 작업자는 어떤 부분을 위험·불편하게 느끼는가.” “예정된 작업시간·휴식시간이 지켜지는가.” |
6. 위험성 평가 기법 선택과 실무 적용
라인 변경 시 어느 평가기법을 적용할지는 공정 복잡도, 위험 특성, 가용 인력에 따라 달라진다. 일반 사업장에서는 빈도·강도법, 체크리스트법, 3단계 판단법 등을 조합하여 사용하는 경우가 많다.
6.1 빈도·강도법
- 사고 발생 가능성(1~5점 등)과 중대성(1~5점 등)을 곱하거나 조합하여 위험도를 산정한다.
- 정량화 수준이 높아 우선순위 결정에 유리하나, 기준 설정과 교육이 필요하다.
- PSM 공정, 화학공정 등 고위험 공정의 정기·수시 평가에 적합하다.
6.2 체크리스트법
- 사전에 정의된 질문 항목에 따라 “예/아니오/해당없음” 등으로 평가한다.
- 빠르게 적용 가능하고, 중소규모 사업장에 적합하나, 체크리스트의 완성도에 따라 품질 편차가 크다.
- 라인 변경 시 “변경 관련 전용 체크리스트”를 별도로 두면 누락 방지에 효과적이다.
6.3 작업위험성평가(JSA, LOPA 등) 병행
- 공정·설비 수준의 평가 외에, 실제 작업단계를 기준으로 위험을 분석하는 JSA 기법을 병행하면 인적 오류, 비정상 작업, 보수·점검 작업의 위험을 잘 포착할 수 있다.
- 필요 시 고위험 시나리오에 대해서는 LOPA 등 보다 정량적인 기법을 추가 적용하는 것도 가능하다.
주의 : 라인 변경 시 공정위험성평가만 수행하고, 실제 작업자 동작·자세·반복작업 부담 등은 별도로 검토하지 않는 경우가 많다. 설비·공정 평가와 함께 작업위험성평가를 병행하는 것이 바람직하다.
7. 기록·문서화 양식 구성 예시
라인 변경 위험성 재평가 결과는 나중에 변경 적정성과 책임 소재를 입증하는 근거자료가 된다. 따라서 최소한 다음 항목을 포함한 양식으로 관리하는 것이 좋다.
- 변경 제목, 변경 번호, 요청 부서, 담당자
- 변경 목적 및 배경, 기대 효과
- 변경 전·후 공정·설비·작업 개요
- 유해·위험요인 목록(번호, 내용, 관련 설비·작업, 사고 시나리오)
- 위험성 추정 결과(빈도, 강도, 위험도, 등급)
- 감소대책(계획, 담당자, 완료 예정일, 완료 확인)
- 잔여위험 평가 및 허용 가능 여부
- 검토·승인자 서명, 교육·공유 실시 여부
예시) 라인 변경 위험성 재평가 요약표 구조 1. 변경 기본정보 - 변경번호 : - 변경명 : - 요청부서 : - 변경목적 : 2. 변경 내용 - 변경 전 : - 변경 후 : - 영향 범위 : (공정, 설비, 인원, 안전설비, 환경 등) 3. 유해·위험요인 및 위험성 항목 | 유해·위험요인 | 사고 시나리오 | 빈도 | 강도 | 위험도 | 등급 4. 위험성 감소대책 항목 | 대책 내용 | 대책 유형(제거/공학/관리/보호구) | 담당자 | 완료일 | 확인 5. 검증 및 승인 - 시운전 일자 : - 비상정지·인터록 시험 결과 : - 승인(부서장/안전부서/경영책임자 등) : 법령과 지침에서는 위험성평가 대상 유해·위험요인, 위험성 결정 내용, 조치 내용, 사전조사한 안전보건정보 등을 일정 기간 이상 기록·보존하도록 요구하고 있다. 따라서 라인 변경 관련 평가 결과도 동일한 기준으로 관리하는 것이 바람직하다.
8. 중소사업장을 위한 실무 팁과 흔한 오류
8.1 자주 발생하는 오류
- 기존 위험성평가 표를 그대로 복사하여 변경된 설비명·라인명만 바꾸고 사용하는 경우
- 생산성·품질 관련 변경만 검토하고, 안전 측면 재평가는 생략하는 경우
- 변경 초기의 아차사고·불편사항을 체계적으로 수집하지 않고, 문제 발생 시 개별적으로 대응하는 경우
- 외주업체가 수행하는 변경에 대해 “시공사 책임”으로만 간주하고 자체 재평가를 하지 않는 경우
주의 : 기존 위험성평가 결과를 그대로 사용하는 것은 “재평가”가 아니다. 변경된 공정·작업 흐름에 맞추어 유해·위험요인을 처음부터 다시 보는 관점이 필요하다.
8.2 인력이 부족한 사업장의 적용 전략
- 복잡한 정량기법보다, 이해하기 쉬운 체크리스트와 3단계 판단법을 우선 적용한다.
- 라인 변경용 표준 체크리스트를 사전에 만들어두고, 변경 유형별 필수 항목을 정리해 둔다.
- 현장 작업자, 설비 담당자, 안전 담당자가 함께 현장을 돌며 토의식으로 평가를 진행한다.
- 필요 시 외부 전문기관의 컨설팅·교육을 받아 내부 인력을 육성한다.
8.3 경영진에게 보고할 때의 핵심 포인트
- “라인 변경의 목적과 기대 효과”와 함께 “변경으로 인해 증가할 수 있는 위험”을 한눈에 보이도록 정리한다.
- 고위험 항목과 그에 대한 공학적 대책, 일정, 비용을 명확히 제시한다.
- 중대재해처벌법 관점에서, 경영책임자가 어떤 의사결정을 해야 하는지 선택지를 제시한다.
- 변경 완료 후 재검증 계획(예: 1개월·3개월 점검)을 포함하여 보고한다.
FAQ
Q1. 라인 변경 규모가 작아도 항상 위험성 재평가를 해야 하는가.
법령과 지침에서는 유해·위험요인이 새로 생기거나 변동되는 경우 수시 위험성평가를 실시하도록 요구한다. 설비·공정 자체를 바꾸지 않더라도, 작업속도·동선·인원·작업방법이 달라져 위험이 달라질 수 있다. 따라서 “변경이 안전에 영향을 줄 가능성”이 있는 경우에는 규모와 관계없이 재평가를 실시하는 것이 원칙이다.
Q2. 라인 변경 시 기존 공정위험성평가(PSM)만 재검토하면 충분한가.
공정위험성평가는 설비·공정 수준의 시나리오를 다루는 경우가 많다. 그러나 실제 현장에서는 금형 교환, 청소, 점검, 조정, 트러블슈팅 등 작업 단계에서 사고가 많이 발생한다. 따라서 공정위험성평가와 함께 작업위험성평가(JSA 등)를 병행하여 작업 단계의 위험까지 검토하는 것이 바람직하다.
Q3. 외주업체가 설비 변경을 수행하는 경우에도 자체 위험성 재평가가 필요한가.
외주업체가 설비를 설계·시공하더라도, 최종적으로 설비를 사용하는 사업주가 근로자의 안전·보건에 대한 책임을 부담한다. 따라서 시공사의 위험성평가 결과를 참고하되, 사업장 실정에 맞추어 자체 위험성 재평가를 실시하고, 시운전·인수인계 단계에서 안전 기능과 비상조치 체계를 반드시 확인해야 한다.