- 공유 링크 만들기
- X
- 이메일
- 기타 앱
이 글의 목적은 롤러컨베이어에서 발생하는 끼임·협착 사고를 예방하기 위해 필요한 안전거리 기준과 가드 설계·개선 방법을 체계적으로 정리하여, 설비 설계자와 안전관리자가 현장에서 바로 활용할 수 있도록 돕는 것이다.
1. 롤러컨베이어 끼임 위험 이해하기
롤러컨베이어는 단순한 구조에 비해 끼임·협착 위험이 매우 높은 설비에 속한다. 특히 손가락, 손, 팔이 롤러 사이로 말려 들어가거나, 롤러와 프레임 사이에 눌리는 사고가 반복적으로 발생한다.
1.1 롤러-롤러 사이 끼임
가장 대표적인 위험 지점은 인접한 두 롤러 사이이다. 동력 롤러컨베이어에서는 롤러 표면이 회전하면서 제품을 이동시키는데, 이때 손가락이나 작은 부품이 롤러 사이 간극으로 들어가면 순식간에 협착이 발생한다.
- 중·소형 박스 단위 이송라인에서 작업자가 손으로 박스를 밀어 넣거나 방향을 잡을 때, 롤러 사이로 손가락이 들어가기 쉽다.
- 무동력(중력) 롤러에서도 롤러가 자유 회전하기 때문에, 하중이 실린 상태에서 끼임이 발생하면 상당한 압력이 작용한다.
주의 : 롤러 사이 끼임은 사고 순간에 회전을 멈추기 어렵기 때문에, 비상정지 버튼만으로는 위험을 충분히 줄였다고 볼 수 없으며 구조적 방호가 필수이다.
1.2 롤러-프레임(측판) 사이 끼임
두 번째로 중요한 위험 지점은 롤러 끝단과 측판, 가이드 레일 사이이다. 롤러축이 측판을 관통하는 구조에서는 다음과 같은 위험이 존재한다.
- 롤러 끝단과 측판 사이의 간극에 손가락, 옷, 케이블 타이 등이 들어가 말려 들어가는 경우가 있다.
- 측판 상부에 팔꿈치를 괴거나 기대는 습관이 있는 작업장은 팔·손목 협착 위험이 높다.
특히 좁은 폭의 롤러컨베이어에서 양측에 작업자가 서서 작업하는 경우, 롤러-프레임 사이 간극 관리는 필수 사항이다.
1.3 인입·배출부, 분기부에서의 끼임
컨베이어와 다른 컨베이어, 체인, 승강장치 사이의 인입·배출부에서도 끼임이 자주 발생한다.
- 롤러컨베이어와 벨트컨베이어의 높이가 어긋나 있을 때, 두 설비 사이의 틈새에 발가락이나 작은 부품이 끼이는 경우가 있다.
- 분류용 디버터, 팝업 장치, 스토퍼 등과 롤러 사이 접점에서도 협착 지점이 형성된다.
이러한 위치는 구조가 복잡하여 가드 설치를 미루기 쉽지만, 실제 사고는 이런 ‘부분적으로만 손볼 예정이던’ 구간에서 많이 발생한다.
1.4 청소·유지보수 시 위험
일상 운전 중보다 청소·점검·윤활 작업 시 끼임 위험이 크게 증가한다.
- 이물 제거를 위해 롤러 아래로 손을 집어넣는 행위
- 운전 중 상태 확인을 위해 롤러 위에 몸을 숙이고 접근하는 행위
- 체인·풀리 장력을 조정하면서 회전을 직접 확인하는 행위
주의 : 롤러컨베이어는 정지 후에도 관성으로 회전이 지속되거나, 타 설비와 연동되어 예기치 않게 다시 움직일 수 있다. LOTO(에너지 차단)와 더불어 구조적 끼임 거리 확보가 병행되어야 한다.
2. 끼임 거리(협착 거리)와 안전거리의 개념
롤러컨베이어 설계에서 자주 혼동하는 개념이 ‘끼임 거리(협착 거리)’와 ‘접근 방지 안전거리’이다. 둘은 목적과 적용 기준이 다르다.
2.1 끼임 거리(협착 거리)의 정의
끼임 거리는 두 부품이 서로 가까워지거나 한 부품이 고정물에 접근할 때, 신체가 협착되지 않을 만큼 확보해야 하는 최소 간격을 의미한다. 대표적인 기준은 국제규격에서 제시하는 ‘신체 부위별 최소 협착 방지 거리’이다.
- 두 부품 사이 간격이 너무 좁으면 신체가 눌리거나 절단 사고가 발생한다.
- 반대로 완전히 닿을 정도로 아주 작거나, 신체가 충분히 들어갈 정도로 매우 크면 협착 위험을 줄일 수 있다.
2.2 안전거리(접근 방지 거리)의 정의
안전거리는 보호울타리, 가드, 라이트커튼 등 방호장치와 위험원 사이의 거리로, 사람의 손·팔·몸이 위험지점에 도달하지 못하도록 떨어뜨리는 거리이다.
- 예: 라이트커튼을 롤러측 위험지점으로부터 200mm 이상 이격 설치하여, 센서 차단 후 롤러가 완전히 정지할 수 있는 시간을 확보하는 방식이다.
- 롤러컨베이어에서는 보호울타리와 위험 롤러 사이 거리, 통로 폭과 이격거리 등을 안전거리 관점에서 검토한다.
2.3 신체 부위별 최소 협착 방지 거리 예시
국제적으로 통용되는 기계안전 규격에서는 신체 부위별로 다음과 같은 최소 협착 방지 거리 값을 제시한다. 아래 값은 롤러-롤러, 롤러-프레임 사이 간극 설계 시 기준으로 활용할 수 있다.
| 신체 부위 | 협착 방지를 위한 최소 간극 a (mm) | 롤러컨베이어 적용 예 |
|---|---|---|
| 몸통 전체 | 약 500 이상 | 컨베이어와 고정 구조물 사이 통로 폭 확보 |
| 머리 | 약 300 이상 | 상부 프레임, 상부 롤러와 천장 사이 간격 |
| 다리 | 약 180 이상 | 하부 롤러와 바닥·구조물 사이 간격 |
| 발 | 약 120 이상 | 롤러 하부와 바닥 사이 공간, 승강 플랫폼 주변 |
| 발가락 | 약 50 이상 | 저위치 롤러 옆·밑 부분, 인입부 |
| 팔 | 약 120 이상 | 측면 울타리와 롤러 사이 간격 |
| 손·손목·주먹 | 약 100 이상 | 작업자가 상시 접근하는 상부 롤러 주변 |
| 손가락 | 약 25 이상 | 롤러-롤러, 롤러-프레임 간극 최소 설계 기준 |
주의 : 위 값은 끼임·협착 위험만을 대상으로 한 최소 간극 예시이다. 실제 설계에서는 도달 가능성, 작업 자세, 접근 방향, 속도, 제품 크기 등을 함께 고려하여 보수적으로 적용해야 한다.
2.4 “아주 작게” 또는 “충분히 크게”의 두 가지 전략
협착 방지 간극을 설계할 때 기본 전략은 다음 두 가지 중 하나이다.
- 틈새를 4mm 이하 수준으로 매우 작게 만들어 손가락 끝조차 들어갈 수 없게 한다.
- 손가락, 손, 발 등 해당 부위의 최소 간극 이상으로 충분히 크게 벌려, 부위 전체가 들어가더라도 눌려 끼이지 않도록 한다.
롤러컨베이어에서는 제품 이송 성능과 구조적 제약 때문에 간극을 크게 벌리기보다, 가드 설치와 미세 틈새 설계를 병행하는 경우가 많다.
3. 롤러컨베이어에서 끼임 거리 확보 방법
3.1 롤러-롤러 사이 간극 설계
롤러 중심 간격은 제품 크기, 하중, 처짐 등을 고려해 결정하지만, 동시에 끼임 거리 관점에서도 검토해야 한다.
- 소형 박스, 합판, 판재를 이송하는 경우, 롤러 사이로 손가락이 들어갈 수 있는지 실제 치수로 검토한다.
- 롤러 직경, 롤러 사이 간극, 작업자 접근 방향을 고려하여, 손가락 기준 최소 25mm 이상 또는 4mm 이하가 되도록 설계하는 것이 일반적이다.
현실적으로 롤러 사이를 4mm 이하로 만드는 것은 거의 불가능하므로, 다음과 같은 보완책을 적용한다.
- 작업자가 손을 올려놓는 구간에는 롤러 대신 평판(슬라이드 플레이트) 또는 촘촘한 롤러를 사용하여 협착이 발생하지 않도록 한다.
- 제품이 통과하지 않는 롤러 구간은 덮개를 설치하여 접근 자체를 차단한다.
3.2 롤러-프레임 간극 관리
롤러축이 측판을 관통하는 구조에서는 롤러 끝단과 측판 사이 간극을 체계적으로 관리해야 한다.
- 손가락이 들어갈 수 있는 높이에 위치한 롤러는 롤러 끝단과 측판 사이 간극을 4mm 이하로 최소화하거나, 최소 25mm 이상으로 확보하는 것이 바람직하다.
- 측판 외측으로 돌출된 롤러축에는 원형 캡을 씌워 돌출 길이를 줄이고, 회전하는 날카로운 모서리를 없앤다.
- 측판 상부를 평판으로 덮어 팔을 올려놓더라도 롤러에 직접 닿지 않도록 한다.
주의 : 롤러와 측판 간 간극이 애매하게 8~15mm 수준인 경우가 가장 위험하다. 손가락 끝은 들어가고, 손가락 전체는 빠지기 어려운 치수이기 때문이다. 이런 “애매한 간극”은 반드시 설계 변경 또는 가드로 보완해야 한다.
3.3 인입·배출부, 분기부에서의 가드와 플레이트
컨베이어와 컨베이어 사이, 컨베이어와 다른 설비 사이에는 수평·수직 간극이 동시에 존재한다. 이때 작은 부품이나 발가락, 손가락이 끼이지 않도록 설계해야 한다.
- 두 설비 사이 상판 높이 차이를 줄이고, 틈새에는 전용 트랜스퍼 플레이트나 좁은 간극의 세그먼트 플레이트를 설치한다.
- 발 위치가 가까운 하부 구간은 발가락 기준 최소 50mm 이상, 발 기준 120mm 이상의 간극을 확보하거나, 견고한 덮개를 설치한다.
- 분기 디버터, 팝업 롤러 주변에는 회전 부품을 따라붙는 가드를 설치하여 끼임 지점을 가려준다.
3.4 거리 방호(가드+안전거리) 적용
모든 끼임 지점을 설계 치수만으로 해결하기 어렵기 때문에, 실제 설계에서는 거리 방호를 함께 사용한다.
- 상부가 개방된 롤러 라인에는 측면 보호울타리를 설치하고, 울타리와 롤러 사이 거리를 팔 또는 몸 기준 최소 간극 이상으로 확보한다.
- 점검을 위해 개구부가 필요할 경우, 개구부 크기와 롤러까지의 거리를 조합하여 손·팔이 도달하지 못하도록 한다.
- 청소·점검용 개구부에는 잠금장치가 있는 도어와 인터록 스위치를 적용하여, 도어가 열리면 롤러가 정지하도록 구성한다.
4. 끼임 거리 확보를 위한 설계·개선 절차
기존 설비를 개선하거나 신규 롤러컨베이어를 설계할 때는 다음 절차로 검토하는 것이 효율적이다.
4.1 단계 1: 위험지점 목록화
- 전체 컨베이어를 따라가며 롤러-롤러, 롤러-프레임, 롤러-기타부품(체인, 디버터 등) 사이 위험지점을 모두 사진·도면으로 기록한다.
- 각 위험지점에 대해 작업자 접근 빈도, 접근 방향(위·옆·아래), 작업 자세(서서, 쪼그려, 숙여 등)를 정리한다.
4.2 단계 2: 신체 부위 가정
각 위험지점에서 실제로 어느 신체 부위가 도달 가능한지 보수적으로 가정한다.
- 허리 높이 작업대 주변: 손·손목·팔 기준으로 본다.
- 바닥 부근, 발 위치 주변: 발가락·발·다리 기준으로 본다.
- 상부 통로 아래, 작업자가 통과하는 구간: 머리·몸통 기준으로 본다.
4.3 단계 3: 기준 간극 선정
신체 부위가 정해지면, 해당 부위에 필요한 최소 협착 방지 간극을 표에서 선택한다. 여러 부위가 동시에 위험한 경우에는 가장 큰 부위 기준을 적용한다.
4.4 단계 4: 실제 치수 측정
캘리퍼, 줄자 등을 사용하여 다음을 측정한다.
- 롤러-롤러 사이 최소 간극
- 롤러-프레임 사이 간극 및 높이
- 가드 또는 측판과 롤러 사이 거리
- 인입·배출부 수평·수직 간극
4.5 단계 5: 간극-기준 비교 및 조치 결정
측정값과 기준 간극을 비교하여 다음 세 가지 중 하나로 분류한다.
- ① 안전 간극 확보 : 실제 간극 ≥ 기준 간극 → 협착 위험 관점에서 양호하다.
- ② 미세 간극 확보 : 실제 간극 ≤ 4mm 수준 → 손가락 끝 접근 자체가 불가한 경우로, 다른 위험이 없다면 허용 가능하다.
- ③ 위험 간극 : 4mm < 실제 간극 < 기준 간극 → 설계 변경 또는 가드 설치가 필요하다.
4.6 단계 6: 설계변경·가드 설치·운영대책 병행
위험 간극으로 분류된 지점에 대해서는 다음 조치를 조합하여 적용한다.
- 롤러 간격·직경 변경 또는 보조 롤러, 플레이트 추가
- 고정 가드, 니프 가드, 슬라이드 커버 설치
- 접근이 불가하도록 울타리, 덮개, 통로 변경
- 청소·점검 절차에 LOTO, 2인1조 작업, 작업허가제 등 반영
| 단계 | 점검 항목 | 주요 산출물 |
|---|---|---|
| 1단계 | 위험지점 목록화 | 위험지점 리스트, 사진 |
| 2단계 | 신체 부위 가정 | 부위별 위험 매핑표 |
| 3단계 | 기준 간극 선정 | 신체 부위별 최소 간극표 |
| 4단계 | 실측 치수 조사 | 간극 실측 기록서 |
| 5단계 | 위험 간극 판정 | 개선 필요 목록 |
| 6단계 | 설계·운영상 조치 | 개선 도면, 시공 기록, 작업 절차서 |
5. 국내 법규·심사 관점에서의 체크포인트
롤러컨베이어는 국내 산업안전보건 관련 규정에서 다음과 같은 요구사항과 연계되어 해석되는 경우가 많다.
5.1 방호장치 설치 일반원칙
- 회전부, 이송부, 물림점 등에는 근로자가 접촉할 우려가 없도록 덮개, 울 또는 기타 방호장치를 설치해야 한다.
- 긴급정지장치(E-Stop)는 보조 수단일 뿐이며, 방호장치의 설치 의무를 대체하지 않는다.
5.2 KCs 인증 및 설비 납품 시 요구사항
중·대형 롤러컨베이어를 신규 제작·납품하는 경우, 위험성 평가 결과에 따라 다음 사항을 준비하는 것이 바람직하다.
- 롤러-롤러, 롤러-프레임, 인입·배출부에 대한 협착 위험 분석 결과
- 신체 부위별 최소 간극을 기준으로 한 설계 기준표
- 위험 간극에 대해 실제로 적용한 가드 구조, 거리 방호, 인터록 구성 도면
- 사용설명서에 포함된 안전 사용법, 청소·점검 시 금지행위 및 LOTO 절차
5.3 위험성 평가와 개선 검증
기존 설비 개선 후에는 다음 항목을 중심으로 위험성 평가를 재수행하는 것이 바람직하다.
- 개선 전후 사진을 비교하여, 위험 간극이 실제로 기준 이상으로 확보되었는지 확인한다.
- 가드 설치 후 새로운 협착 지점이 생기지 않았는지, 도달 가능한 방향이 바뀌지 않았는지 검토한다.
- 비상 상황에서의 피난·탈출, 설비 접근성에 과도한 제약이 생기지 않았는지도 함께 평가한다.
주의 : 끼임 거리 확보는 단순히 “숫자 맞추기”가 아니라, 실제 작업자 동선과 습관, 유지보수 방식까지 포함한 통합적인 위험관리 과정이다. 수치 기준은 최소한의 출발점일 뿐이며, 현장 상황에 따라 더 엄격한 기준을 적용할 필요가 있다.
FAQ
Q1. 롤러 사이 간극이 20mm이면 안전한가?
손가락 기준 최소 협착 방지 간극은 약 25mm 수준으로 제시되는 경우가 많다. 롤러 사이 간극이 20mm라면 4mm보다 크고 25mm보다 작으므로, 손가락 끝이 들어가 눌릴 수 있는 전형적인 위험 간극에 해당한다. 이 경우에는 롤러 간격 조정, 보조 롤러 추가, 덮개 설치 등 설계 변경이 필요하다고 보는 것이 안전하다.
Q2. 롤러-프레임 간극은 몇 mm를 목표로 설계하는 것이 좋은가?
작업자가 손을 올려놓을 수 있는 높이에 위치한 롤러라면 손가락 기준 최소 25mm 이상, 가능하면 손·손목 기준 100mm 이상의 간극을 확보하거나, 4mm 이하로 줄여 손가락 끝이 들어가지 못하도록 하는 것이 바람직하다. 현실적으로 간극을 4mm 이하로 줄이기 어렵다면, 롤러 끝단과 측판을 덮는 캡 또는 가드를 설치해 물림점 자체를 제거하는 방법을 추천한다.
Q3. 기존 설비에 가드를 추가하면 청소·점검이 너무 불편해지지 않는가?
가드는 단순히 덮어 씌우는 것에서 끝나는 것이 아니라, 유지보수 수요를 고려한 설계가 필요하다. 도어형 가드, 힌지·가스스프링을 활용한 오픈형 커버, 탈착이 용이한 볼트 고정 구조 등을 사용하면 청소·점검 편의성과 안전을 동시에 확보할 수 있다. 이때 도어에는 인터록 스위치를 적용하여, 열림 시 자동 정지되도록 구성하는 것이 좋다.
Q4. 어린 근로자나 체구가 작은 사람이 많은 사업장은 기준을 어떻게 적용해야 하는가?
국제 규격은 일반적인 성인 인체 치수를 기준으로 하고 있지만, 어린 근로자, 체구가 작은 인력이 많은 사업장이라면 더 작은 신체 치수를 고려해 간극을 더 보수적으로 잡는 것이 안전하다. 예를 들어 손가락 기준 25mm 대신 더 작은 간극을 허용하지 않고, 가급적 4mm 이하의 미세 틈새 설계 또는 완전 가드를 우선 적용하는 방식으로 관리하는 것이 바람직하다.