이 글의 목적은 안전보건관리자가 현장에서 즉시 적용할 수 있는 위험성 평가의 전 과정을 체계적으로 제시하여, 실제 개선성과로 연결되는 실행 지침을 제공하는 것이다.
1. 안전보건관리자의 핵심 역할과 책임
안전보건관리자는 조직의 위험을 체계적으로 식별하고 감소시키는 책임을 가진다. 역할은 크게 전략 수립, 프로세스 설계, 현장 실행, 성과 검증, 지속개선으로 구분한다. 전략 수립은 조직의 위험 허용기준과 연계된 목표를 설정하는 일이다. 프로세스 설계는 평가 기법과 절차를 표준문서로 수립하는 일이다. 현장 실행은 다부서 협업으로 평가를 수행하고 개선을 이행하는 일이다. 성과 검증은 이행여부와 효과성을 수치로 확인하는 일이다. 지속개선은 점검 결과를 반영해 기준과 절차를 업데이트하는 일이다.
2. 위험성 평가의 목적과 범위
위험성 평가는 유해위험요인을 체계적으로 찾아내고 빈도와 피해강도를 정량 또는 준정량으로 추정하여 우선순위를 정하는 활동이다. 목표는 재해 예방과 법규 준수, 가동중단 최소화, 보험료와 품질손실의 저감이다. 범위는 정규작업, 비정상작업, 비상상황, 가동준비, 유지보수, 도급작업, 시운전, 폐기와 같은 전 생애주기를 포함해야 한다. 신규 설비 도입, 공정변경, 인력·작업방법 변경, 사고와 아차사고 발생 후에는 재평가를 실시해야 한다.
3. 위험성 평가 프로세스 10단계
첫째, 평가 목적과 범위를 정의한다. 둘째, 다분야 팀을 구성한다. 셋째, 법규와 내부 기준, 설비도면, 작업표준, 사고이력 등 데이터를 수집한다. 넷째, 유해위험요인을 식별한다. 다섯째, 위험을 시나리오로 구조화한다. 여섯째, 위험성을 추정한다. 일곱째, 위험도를 평가하고 우선순위를 정한다. 여덟째, 개선대책을 설계한다. 아홉째, 이행·검증·잔여위험 평가를 수행한다. 열째, 문서화와 교육·커뮤니케이션을 완료한다. 각 단계는 책임과 일정, 산출물을 명확히 해야 한다.
4. 유해위험요인 식별 기법 비교
현장 특성에 따라 기법을 병행하는 것이 효과적이다. 반복성 작업은 JSA가 적합하고, 복잡한 연속공정은 HAZOP이 적합하다. 고신뢰가 필요한 장치와 설계단계에는 FMEA가 유용하다. 저정보 상황에서는 What-if가 빠르게 시작하기에 유리하다. 고위험 시나리오의 정량 판단에는 LOPA나 Bow-tie가 도움을 준다.
| 기법 | 주요 목적 | 강점 | 한계 | 적용 사례 |
|---|---|---|---|---|
| JSA/JHA | 작업단계별 위험 식별 | 현장 참여도 높음 | 복잡공정 누락 우려 | 정기 작업, 정비, 도급 |
| What-if | 가정문으로 취약점 탐색 | 속도 빠름 | 정밀도 제한 | 신규 공정 개요 검토 |
| HAZOP | 편차기반 공정 위험 분석 | 체계적이고 심층적 | 시간·인력 소요 큼 | 연속공정, 배관·밸브 |
| FMEA | 고장모드 영향 분석 | 설계단계 예방 용이 | 상호작용 반영 한계 | 설비·부품 수준 |
| LOPA | 보호층 기반 정량 판단 | 우선순위 명확 | 데이터 요구 높음 | 고위험 시나리오 |
| Bow-tie | 원인-결과 시각화 | 커뮤니케이션 우수 | 정량성 제한 | 교육·리스크 맵핑 |
5. 위험성 추정과 리스크 매트릭스 설계
위험성은 일반적으로 빈도와 강도의 곱으로 정의한다. 조직은 3×3, 4×4, 5×5 등급 중에서 업무 난이도와 데이터 수준에 맞는 매트릭스를 선택한다. 등급 정의는 모호하지 않게 수치 또는 관측 가능한 기준으로 표현해야 한다. 아래는 5×5 예시이다.
| 빈도 | 피해강도 | ||||
|---|---|---|---|---|---|
| 1 미미 | 2 경미 | 3 중간 | 4 중대 | 5 치명 | |
| 5 매우 자주 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 |
| 4 자주 | 4 | 8 | 12 | 16 | 20 |
| 3 가끔 | 3 | 6 | 9 | 12 | 15 |
| 2 드묾 | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 |
| 1 매우 드묾 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
색인 기준은 조직의 허용기준에 맞춰 저·중·고로 구분한다. 예를 들어 15 이상은 고위험으로 즉시 개선이 필요하다고 정의할 수 있다. 빈도 정의는 발생횟수나 시간당 가능성 등으로 수치화하고, 강도 정의는 상해 수준, 손실액, 정지시간 등으로 단계화한다. 정량데이터가 부족하면 준정량 척도를 사용하되 정의서를 문서화해야 한다.
6. 허용 기준과 ALARP 판단
조직은 허용 가능한 위험 수준을 정해야 한다. 기준은 법규, 사회적 기대, 기술수준, 비용 대비 효과를 고려하여 설정한다. ALARP 개념은 합리적으로 달성 가능한 한 낮은 수준까지 위험을 줄인다는 원칙이다. 고위험은 즉시 조치하고, 중위험은 기한 내 개선하며, 저위험은 관리감독을 유지한다. 잔여위험이 허용기준을 초과하면 운영을 허용하지 않는다.
7. 개선대책의 위계와 선택 원칙
개선의 기본 원칙은 통제의 위계를 따르는 것이다. 제거, 대체, 공학적 통제, 행정적 통제, 보호구의 순서로 검토한다. 제거와 대체는 근본적 위험을 없애므로 우선 적용한다. 공학적 통제는 인터록, 가드, 환기, 격리, 자동정지를 포함한다. 행정적 통제는 절차, 허가서, 표지, 감시, 순회점검이다. 보호구는 최후 보완수단으로 적용한다. 비용·효과·실행가능성을 종합하여 조합형 대책을 설계한다.
| 우선순위 | 대책 유형 | 예시 | 기대 효과 |
|---|---|---|---|
| 1 | 제거·대체 | 유기용제 수성화, 고소작업 설계 변경 | 근본 위험 제거 |
| 2 | 공학적 통제 | 국소배기, 라이트커튼, 방폭구조 | 인적오류 독립 |
| 3 | 행정적 통제 | 작업허가제, 2인1조, 표준작업서 | 행동기반 저감 |
| 4 | 보호구 | 호흡보호구, 절단방지 장갑 | 잔여위험 보완 |
8. 개선 기한과 대응수준 기준
위험등급별 대응 기한을 표준화하면 실행력이 높아진다.
| 위험등급 | 운영 허용 | 대응 목표 | 검증 |
|---|---|---|---|
| 고 | 허용하지 않음 | 즉시 조치 또는 작업중지 | 이행 즉시 현장 확인 |
| 중 | 조건부 허용 | 30일 내 개선 완료 | 관리자 검토와 잔여위험 평가 |
| 저 | 허용 | 정기 모니터링 | 분기 점검 |
9. 화학물질 작업의 위험성 평가 포인트
화학물질은 독성, 가연성, 반응성, 부식성, 환경유해성 등 다차원 위험을 가진다. 안전보건관리자는 물질안전보건자료를 근거로 취급량, 농도, 온도·압력 조건을 확인하고 누출·혼입·발화 시나리오를 구성해야 한다. 국소배기와 희석환기, 누출감지, 정전기 접지, 방폭 등급, 적절한 용기 규격을 확인해야 한다. 저장분리 기준과 불활성가스 적용 여부를 검토해야 한다. 노출평가는 공정 특성에 따른 시간가중평균과 단시간 기준을 고려해야 한다. 세척제와 신제품 대체 시 피부흡수와 폐수처리 부담을 동시 검토해야 한다. 비상대응은 차단, 흡수제, 중화제, 격리구역, 대피경로, 초기소화 수단, 화학적 부반응을 고려하여 절차화해야 한다.
10. 기계·설비 및 작업공정의 위험성 평가 포인트
기계위험은 협착, 절단, 끼임, 분쇄, 비산, 낙하, 전도, 소음과 진동 등으로 분류한다. 인터록과 가드, 라이트커튼, 양수조작 등 보호장치를 점검해야 한다. LOTO 절차를 도입하여 전기·유압·공압 등의 에너지 격리를 보장해야 한다. 중량물 취급은 하역계획과 추락방지, 와이어로프 사용한도, 인양각과 중심을 계산해야 한다. 이동식 사다리와 비계는 설치승인과 하중, 발판 폭, 난간을 확인해야 한다. 전기안전은 누전차단기 선정, 접지, 방폭구조의 적합성 확인이 필요하다.
11. 도급·협력사와 공동의 위험성 평가
도급과 협력사 작업은 공정 간 상호작용으로 위험이 증폭되기 쉽다. 발주부서는 공정정보와 기준을 사전에 공유하고, 공동 위험성 평가를 수행해야 한다. 작업허가제는 가열작업, 밀폐공간, 굴착, 고소작업, 전기작업, 방사선 등 고위험을 필수 포함해야 한다. 협력사에 필요한 설비 접근권한, 격리장치, 폐기물 처리 절차를 명확히 해야 한다. 계약에는 안전지표와 위반시 제재를 포함해야 한다.
12. 변경관리(MOC)와 재평가 트리거
설비, 원료, 공정조건, 제어로직, 작업방법, 인력·조직, 외주범위가 변경되면 재평가를 실시해야 한다. 변경 제안은 위험·영향·필요대책을 포함해야 하며 승인 절차를 거쳐야 한다. 임시 변경에는 만료일과 복구조건을 명시해야 한다. 변경 후 시운전 단계에서 보호장치와 인터록을 검증해야 한다.
13. 문서화, 교육, 커뮤니케이션
평가 결과는 위험목록, 시나리오, 등급, 개선계획, 책임자와 기한, 잔여위험 판단으로 문서화한다. 작업표준과 점검표를 업데이트하고 교육으로 전파한다. 현장 게시물은 그림과 색인 등 시각 정보를 활용하여 이해도를 높인다. 신규 입사자와 도급 인원에 대한 사전교육을 표준화한다.
14. 성과관리: 선행·후행지표와 경영 리뷰
성과관리는 개선의 완성 단계이다. 선행지표에는 위험성 평가 진행률, 고위험 개선 완료율, 변경관리 제때 처리율, 교육 이수율, 아차사고 보고건수가 포함된다. 후행지표에는 사고건수, 손실시간, 가동중단 시간, 손실액이 포함된다. 지표는 월별로 추적하고 경영 리뷰에서 조치여부와 자원배분을 결정한다.
| 지표 | 정의 | 목표 예시 | 주의점 |
|---|---|---|---|
| 고위험 개선 완료율 | 기한 내 완료 비율 | ≥ 95% | 연장 승인 절차 관리 |
| 아차사고 보고율 | 근로자 1인당 보고건수 | 월 0.2건 이상 | 질 낮은 보고 남발 방지 |
| 변경관리 제때 처리율 | 기한 내 승인·검증 비율 | ≥ 98% | 임시 변경 만료 관리 |
| 교육 이수율 | 필수 교육 수료 비율 | 100% | 대체교육 절차 확보 |
15. 디지털 도구와 자동화 활용
모바일 점검, 전자 작업허가, 코드화된 위험목록, 실시간 대시보드는 실행력을 높인다. 설비 데이터와 작업허가를 연동하면 잠금·표시·격리 상태를 자동 검증할 수 있다. 전자서명으로 추적성을 확보하고 변경이력 보존기간을 관리한다. 데이터는 정기 백업과 접근권한 통제를 시행한다.
16. 현장 적용 체크리스트
아래 체크리스트는 안전보건관리자가 현장에서 즉시 활용할 수 있는 항목으로 구성된다.
| 항목 | 체크 포인트 | 빈도 | 증빙 |
|---|---|---|---|
| 범위 설정 | 정규·비정상·비상 포함 여부 | 평가 시작 전 | 범위서 |
| 팀 구성 | 공정·정비·안전·품질 참여 | 평가 시작 전 | 참석자 명단 |
| 자료 수집 | 도면·SOP·사고이력 확보 | 매 회 | 자료목록 |
| 유해위험 식별 | 설비·물질·작업·환경 항목 | 매 회 | 목록표 |
| 리스크 등급 | 정의서 일관 적용 | 매 회 | 평가표 |
| 개선계획 | 책임·기한·예산 명확화 | 매 회 | 개선리스트 |
| 잔여위험 | 허용기준 충족 확인 | 개선 후 | 검증기록 |
| 교육·전파 | 변경사항 교육 완료 | 개선 후 | 교육명단 |
| 성과검토 | 지표 리뷰와 추가조치 | 월 1회 | 회의록 |
17. 사례 기반 시나리오 예시
사례 1은 유기용제 세정공정이다. 유증기 누출로 인한 폭발과 흡입노출이 주요 위험이다. 개선은 수성세정 대체, 국소배기 강화, 방폭구조 팬, 정전기 접지, 자동차단 인터록 도입으로 설계한다. 잔여위험은 작업허가와 연동된 가스측정으로 보완한다.
사례 2는 절단 프레스이다. 손 끼임이 주요 위험이다. 개선은 양수조작과 라이트커튼, 가드 개선, 비상정지 스위치 접근성 향상으로 설계한다. 정비작업에는 LOTO를 적용한다. 오조작 분석 결과에 따라 인터록 우회 방지 장치를 추가한다.
사례 3은 밀폐공간 청소작업이다. 산소결핍과 황화수소 노출이 주요 위험이다. 개선은 진입 전 가스농도 확인, 환기, 감시인 배치, 구조장비 준비, 비상연락 체계 점검으로 설계한다. 출입허가서는 체류시간과 인원 한도를 포함하도록 개정한다.
18. 책임과 권한: RACI로 명확화
개선 실행력을 높이려면 역할을 명확히 해야 한다. RACI 표는 누가 수행하고, 승인하고, 지원하고, 통보받는지 구분한다.
| 활동 | 현장관리자 | 안전보건관리자 | 설비부서 | 경영자 |
|---|---|---|---|---|
| 위험성 평가 실행 | R | A | C | I |
| 개선안 승인 | C | R | C | A |
| 예산 배정 | I | C | C | A |
| 성과 리뷰 | C | R | C | A |
19. 감사와 사후 검증
개선이 완료되면 현장 확인, 기능시험, 인터록 시험, 유량·농도 측정 등으로 효과를 검증한다. 문서상 완료는 실제 위험 감소가 확인될 때까지 완료로 간주하지 않는다. 무작위 표본 점검과 재발 방지 조치 확인을 병행한다. 비상대응 훈련으로 개선 효과를 검증한다.
20. 중소사업장을 위한 실무 팁
간소한 3×3 매트릭스로 시작하고 작업허가제와 JSA를 중심으로 운영한다. 표준 점검표와 사진기반 기록을 활용한다. 도급업체와 공동교육을 시행한다. 비용이 큰 공학적 개선은 위험이 가장 높은 공정부터 단계적으로 적용한다. 외부 전문가의 초기 코칭을 활용하면 도입 장벽을 낮출 수 있다.
FAQ
위험성 평가는 얼마나 자주 해야 하나?
정기적으로 연 1회 이상 실시하고, 신규 설비 도입, 공정조건 변경, 사고와 아차사고 발생, 법규나 기준 변경 시에는 즉시 재평가를 실시해야 한다.
정량 데이터가 부족한데 어떻게 시작하나?
준정량 5×5 매트릭스와 JSA로 시작하고 정의서를 명확히 하여 일관성을 확보한다. 점진적으로 사고·고장 데이터와 작업환경측정 결과를 축적하여 정량화 수준을 높이면 된다.
개선 우선순위 충돌 시 의사결정 원칙은 무엇인가?
허용기준을 기준으로 고위험을 최우선 처리하고, 동일 등급 내에서는 다중사상 가능성과 방호 독립성이 낮은 시나리오를 먼저 처리한다. 비용 대비 효과는 고위험 구간에서보다 엄격한 잣대를 적용한다.
도급업체 위험은 누가 책임지나?
원청과 도급이 공동 책임을 진다. 공정정보 제공, 공동 위험성 평가, 작업허가제, 현장감시, 교육 이수 확인을 원청이 주관하고 도급이 성실히 이행해야 한다.
잔여위험이 허용기준에 약간 못 미칠 때 운영해도 되나?
허용기준 충족이 확인될 때까지 운영을 보류해야 한다. 임시 운영이 불가피하면 대체방호와 임시 변경 승인, 추가 모니터링, 만료일을 조건으로 제한적으로 허용한다.
교육과 커뮤니케이션은 어떻게 설계하나?
평가 결과를 작업표준과 점검표에 반영하고, 변경사항은 작업 전 브리핑으로 공유한다. 그림과 사진 중심의 현장 게시물을 활용하여 이해도를 높인다. 도급업체와 합동교육을 실시한다.